YPF incorporó a fines de noviembre un sistema de contenedores para optimizar la logística de arena de fractura para sus proyectos no convencionales. La tecnología, denominada Lumas Box, es operada por AESA, una de sus subsidiarias, y reduce los costos de completación en Vaca Muerta.

La mayor eficiencia en la completación de pozos es uno de los vectores que propició este año la reducción en los costos de desarrollo de Vaca Muerta. La optimización del proceso de fractura de las perforaciones horizontales está apuntalada por distintos aspectos, que van desde la mejora en la logística de arena y agua hasta el incremento de la productividad laboral, pasando por el perfeccionamiento del diseño de las etapas de la estimulación hidráulica.

Las petroleras con más actividad en campos no convencionales —lideradas por YPF, Chevron y Tecpetrol— elevaron significativamente la cantidad de fracturas que concretan en una jornada de trabajo. Hoy realizan hasta 8 etapas por día con promedios de 4,5 ó 5 por día a nivel mensual, prácticamente el doble que las 2,5 que concretaban a fines de 2017. La mejora es clave, dado que los costos de completación representan hasta un 35% del costo total de los pozos en Vaca Muerta.
YPF dio un paso más e innovó ahora con la incorporación de una nueva tecnología para manipular la arena de fractura que se emplea en Vaca Muerta. AESA, una de sus subsidiarias, la presentó como Lumas Box (siglas de Logística de Última Milla de Agente de Sosten) y permiten reemplazar mediante contenedores herméticos, cintas transportadoras y autoelevadores especiales la lógistica de arena de fractura que hoy se practica con camiones tolva.

La petrolera controlada por el Estado testeó exitosamente el funcionamiento del nuevo sistema en un Pad 262 de Loma Campana, el campo que explota con Chevron. El plan prevé ahora masivizar su uso en 2019 en otros desarrollos no convencionales que tiene en marcha la compañía.

El sistema Lumas Box de AESA incorpora tecnología probada en el desarrollo no convencional de Estados Unidos y permite desacoplar el transporte de arena tanto de la carga en origen como de la descarga en el set de fractura hidráulica, reduciendo tiempos improductivos y costos de transporte. Además permite reemplazar los camiones tolva por camiones de carga convencionales. De la mano de AESA llega al país por medio de un acuerdo de exclusividad firmado con la empresa norteamericana PropX. Mientras la primera aporta todo lo relacionado con la operación del servicio, la primera aporta la tecnología y equipos. La alianza contempla, además, que la compañía argentina podrá acceder a la licencia para fabricar los equipos en su planta metalmecánica de Canning, al sur de la provincia de Buenos Aires.
El sistema de contenedores metalícos reduce el costo logístico de la arena de fractura. Primero porque las contenedores se pueden acopiar en la locación incluso antes del inicio de la completación, por lo que al momento de iniciar los trabajos la arena ya está in situ. Eso permite reducir también la generación de desechos con relación a transporte a través de bolsas, reduciendo además la cantidad de camiones necesarios para la operación, con el consecuente ahorro de combustible.
El sistema Lumas Box ofrece, a su vez, una mayor velocidad de carga de arena y posibilita manipular de forma más eficiente los excedentes de producto. Si sobra arena, se transporta la caja hasta el próximo pad a completar.

Con la incorporación de esta tecnología AESA apuesta a consolidarse como un proveedor integral de servicios petroleros con foco en la cadena de valor del negocio no convencional de hidrocarburos. No sólo como brazo operativo de YPF, sino también como prestador de otros jugadores del upstream de petróleo y gas. “Vaca Muerta nos obliga constantemente a no quedarnos en la zona de confort y para eso debemos sumar nuevas tecnologías y mejorar los procesos. Tenemos previsto avanzar con la construcción de nuevos centros lógisticos en el norte de la cuenca”, explicó a Pablo Bizzotto, vicepresidente de Upstream de YPF, en diálogo telefónico con EconoJournal.

Fuente: EconoJournal